Резьбовые соединения, подверженные  вибрациям, встречаются в оборудовании различных отраслей промышленности – металлургической, машиностроительной, железнодорожной, горнодобывающей, строительной, атомной, химической, деревообрабатывающей, пищевой – и многих других.

Сфера применения вибрационного оборудования постоянно расширяется. Сегодня уже невозможно представить работу многих предприятий без виброплит, вибростолов, виброопор, виброплощадок, вибропогружателей, гидравлических и  пневматических систем аппаратов и установок, значительно облегчающих работу, но подверженных вибрациям.

Одной из проблем, с которой сталкиваются производители и потребители такого оборудования, является ослабление фиксации и быстрый износ элементов резьбовых соединений, вызванный сильной вибрацией устройств.

Для сохранения надежности резьбовых соединений, подверженных вибрации, применяются как механические методы фиксации (стопорные шайбы, шплинты и т.д.), так и специальные составы, которые препятствуют взаимному перемещению резьбовых элементов после сборки соединения.

Качественные фиксаторы резьбовых соединений должны обеспечивать:
  •   надежность и долговечность соединений;
  •   устойчивость к вибрациям;
  •   возможность демонтажа с помощью обычных инструментов.

Анаэробный фиксатор резьбы Permabond A1042 отвечает всем вышеперечисленным эксплуатационным требованиям. Состав предотвращает самопроизвольное раскручивание гаек и болтов, подверженных вибрации, и широко применяется для фиксации  резьбовых элементов небольших размеров.

Быстрое отверждение и высокая устойчивость к вибрации делают  фиксатор резьбы
Permabond A1042 наиболее подходящей альтернативой различным видам механических стопоров. Имея высокую химическую инертность, Permabond A1042  полностью  заполняет резьбовые зазоры, обеспечивая надежную герметизацию и предотвращая риск возникновения коррозии и «сваривание» соединений. Перед сборкой элементов состав наносится на резьбу и  существенно облегчает монтаж соединения.

Анаэробный фиксатор резьбы
Permabond A1042 не требует высокого качества механической обработки поверхностей. Более того, на поверхностях с обычной шероховатостью (высота микронеровностей около 25 мкм) обеспечивается лучшая, по сравнению с полированными или загрунтованными, адгезия.

Анаэробный клей имеет хорошую адгезию к металлическим поверхностям и допускает некоторое их загрязнение. Однако для достижения наибольшей прочности и высокого качества соединения сопрягаемые поверхности рекомендуется очистить и обезжирить  очистителем Permabond Cleaner A.

Состав
Permabond A1042 наносится на один из элементов резьбового соединения на участке его сопряжения с другим элементов. Для шпилек, которые заворачиваются в глухие отверстия до упора, целесообразно наносить клей прямо на дно отверстия, а не на крепежную деталь. При этом, состав выдавливается и распределяется по виткам резьбы, обеспечивая прочное соединение.

В случае фиксации стальных резьбовых элементов при температуре около +23° С начальная прочность состава  достигается в течении 5 минут. Для достижения  рабочей прочности фиксатору резьбы
Permabond A1042 требуется около 30 минут.

Сократить время отверждения, особенно на инертных поверхностях (таких как цинк, алюминий,  нержавеющая сталь и т.д.) возможно при использовании активатора для анаэробных клеев Permabond A905.

Демонтаж  резьбовых соединений, собранных с помощью анаэробного фиксатора резьбы Permabond A1042, не требует приложения больших усилий и может производиться обычным ручным инструментом (отвертки, гаечные ключи и т.п.)

Следует иметь в виду, что прочность соединения нелинейно зависит от диаметра резьбы, площади нанесения фиксатора, заполняемого резьбового зазора и прочих факторов. Так, например, для резьбы М10 прочность на разрыв составляет  16 Н·м. При увеличении диаметра резьбы в два раза площадь контактирующей поверхности сопрягаемых элементов возрастает в 6 раз, что приводит к соответствующему увеличению усилий, необходимых для демонтажа.


Очень важно учитывать диаметр и длину крепежных деталей, если в будущем их потребуется демонтировать. Удвоение диаметра увеличит прочность в шесть раз!